သစ်သားအလုံးခဲကြိတ်စက်တွင် ထွက်ရှိမှုခက်ခဲခြင်းနှင့် ထွက်ရှိမှုနည်းပါးခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများ

သစ်သားအလုံးခဲကြိတ်စက်သစ်သားအပိုင်းအစများ သို့မဟုတ် သစ်သားဖြတ်ရာမှုန့်များကို အသုံးပြု၍ လောင်စာအလုံးခဲများ—ပုံမှန်အားဖြင့် တုတ်ချောင်းပုံ—ကို ထုတ်လုပ်ပြီး အိမ်ထောင်စုများ၊ အသေးစားနှင့် အလတ်စား လျှပ်စစ်ဓာတ်အားပေးစက်ရုံများနှင့် ဘွိုင်လာလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးပြုရန် သင့်လျော်ပါသည်။ သို့သော် အချို့သော ဖောက်သည်များသည် ထွက်ရှိမှုနည်းခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းထုတ်ရာတွင် အခက်အခဲရှိခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကြုံတွေ့ရနိုင်ပါသည်။ အောက်ပါတို့မှာ တိကျသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ ဖြစ်ပါသည်။

၁။ ကွင်းပုံသွန်းမိုးအသစ်ကို အသုံးပြုပါက မိုး၏ ဖိသိပ်မှုအချိုးသည် ပြုပြင်နေသော ကုန်ကြမ်းနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိ၊ မရှိ ဦးစွာ စစ်ဆေးပါ။

ဖိသိပ်မှုအချိုးသည် အလွန်မြင့်မားပါက အမှုန့်များ မိုးအပေါက်များမှ ဖြတ်သန်းရာတွင် ခံနိုင်ရည်မြင့်မားစေပြီး အလုံးခဲများ အလွန်မာကျောကာ ထွက်ရှိမှုနည်းပါးစေပါသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် အချိုးသည် အလွန်နိမ့်ပါက အလုံးခဲများ ကောင်းစွာ မဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါ။ မှန်ကန်သော ဖိသိပ်မှုအချိုးကို ရွေးချယ်ရမည်ဖြစ်ပြီး မိုးအတွင်းပိုင်း အပေါက်များ၏ ချောမွေ့မှုနှင့် မိုးကိုယ်တိုင်၏ ဝိုင်းစက်မှုကို စစ်ဆေးရပါမည်။ အတွင်းအပေါက်များ ကြမ်းတမ်းခြင်း သို့မဟုတ် ဝိုင်းစက်မှုမရှိခြင်းဖြင့် လက္ခဏာရပ်ရှိသော အရည်အသွေးညံ့သော မိုးများသည် ထုတ်လွှတ်ရာတွင် ခံနိုင်ရည်မြင့်မားစေပြီး အလုံးခဲများ ကြမ်းတမ်းခြင်း၊ ထုတ်ရခက်ခဲခြင်းနှင့် ထွက်ရှိမှု လျော့နည်းခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးမြင့် ကွင်းပုံသွန်းမိုးများ မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။

၂။ ကွင်းပုံသွန်းမိုးကို အချိန်အတော်ကြာ အသုံးပြုပြီးပါက အတွင်းနံရံ၏ ကတော့ပုံအပေါက်များနှင့် ဖိကြိတ်ဒလိမ့်တုံးများ စုတ်ပြဲမှုကို စစ်ဆေးပါ။

စုတ်ပြဲမှု ပြင်းထန်ပါက ကွင်းပုံသွန်းမိုးကို ကတော့ပုံအပေါက်များ ပြန်လည်တူးဖော်ခြင်းဖြင့် ပြုပြင်နိုင်ပြီး စုတ်ပြဲနေသော ဖိကြိတ်ဒလိမ့်တုံးများကို အစားထိုးရပါမည်။ ကွင်းပုံသွန်းမိုး၏ ကတော့ပုံအပေါက်များ စုတ်ပြဲမှုသည် ထွက်ရှိမှုအပေါ် သိသိသာသာ သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

၃။ ကွင်းပုံသွန်းမိုးနှင့် ဖိကြိတ်ဒလိမ့်တုံးများကြား ကွာဟချက်ကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိရပါမည်။

တိရစ္ဆာန်နှင့် ကြက်ငှက်အစာထုတ်လုပ်မှုအတွက် ယေဘုယျအားဖြင့် ၀.၅ မီလီမီတာခန့် ကွာဟချက်သည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ကွာဟချက် အလွန်သေးငယ်ပါက ဒလိမ့်တုံးများသည် မိုးနှင့် ပွတ်တိုက်မိပြီး ၎င်း၏ သက်တမ်းကို တိုစေပါသည်။ ကွာဟချက် အလွန်ကြီးပါက ဒလိမ့်တုံးများ ချော်ထွက်ကာ ထွက်ရှိမှု လျော့နည်းစေပါသည်။

၄။ ကုန်ကြမ်းများကို အနေအထားချိန်ညှိခြင်း၏ ကြာချိန်နှင့် အရည်အသွေး၊ အထူးသဖြင့် ပစ္စည်းများ စက်ထဲသို့ မဝင်မီ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို ဂရုပြုပါ။

အကောင်းဆုံးအားဖြင့် ကနဦး အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုသည် ၁၃% ခန့် ဖြစ်ပါသည်။ အစိုဓာတ် အလွန်မြင့်မားပါက အနေအထားချိန်ညှိပြီးသော ပစ္စည်းများ၏ အစိုဓာတ်သည် ၂၀% ကျော်သွားနိုင်ပြီး မိုးအတွင်း ချော်ထွက်ခြင်းနှင့် ထုတ်ရခက်ခဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေပါသည်။

5. ကွင်းပုံသွန်းပုံစံအတွင်း ကုန်ကြမ်းများ ဖြန့်ဖြူးမှုကို စစ်ဆေးပြီး တစ်ဖက်တည်း စုပုံမနေစေရန် သေချာပါစေ။

ဖြန့်ဖြူးမှု မညီမျှပါက ပစ္စည်းများ ပုံစံအတွင်း ညီမျှစွာ ဖြန့်ဖြူးနိုင်ရန် အကြီးနှင့် အသေးစာကျွေးသည့် ဓားများ၏ အနေအထားကို ချိန်ညှိပါ။ ၎င်းသည် ကွင်းပုံသွန်းပုံစံ၏ အသုံးပြုသက်တမ်းကို ရှည်စေပြီး ပစ္စည်းများ ပိုမိုချောမွေ့စွာ ထွက်ရှိစေရန် သေချာစေသည်။ ပစ္စည်း၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းချုပ်ရန် အလွန်အရေးကြီးပြီး အလွန်အကျွံ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုသည် သစ်သားအလုံးခဲစက်ရုံ၏ အလုံးခဲဖြစ်ပေါ်မှုနှုန်းနှင့် ထွက်ရှိမှုကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်စေသည်။ ထို့ကြောင့် ပစ္စည်းများ စက်ထဲသို့ မဝင်မီ အစိုဓာတ်တိုင်းကိရိယာဖြင့် စမ်းသပ်ပြီး အလုံးခဲပြုလုပ်ရန် အကောင်းဆုံး အပိုင်းအခြားအတွင်း ရှိကြောင်း သေချာစေသင့်သည်။ မြင့်မားသော လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် ထွက်ရှိမှုကို ရရှိရန် လုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်တိုင်းကို သေချာစွာ ချိန်ညှိရမည်။